Was ist eine Smart Factory, in einem Satz?

Ein Werk, in dem der Maschinenzustand automatisch erfasst, als vergleichbare Historie aufbewahrt und in einer festen Routine genutzt wird, die Entscheidungen ändert. Es gibt dafür keine Zertifizierung, und keine amtliche Statistik zählt Smart Factories.

Ist Industrie 4.0 dasselbe wie eine Smart Factory?

Im alltäglichen Gebrauch ja. Industrie 4.0, Smart Factory, digitale Fabrik, IIoT und Digitalisierung der Produktion werden austauschbar für dasselbe Arbeitsbündel verwendet. Keiner davon ist eine definierte Norm, fragen Sie also nach, welche der vier Ebenen ein Anbieter meint.

Wie viele europäische Hersteller haben das bereits getan?

Es gibt kein direktes Maß. Der nächstliegende Näherungswert ist Eurostat isoc_eb_ain2: 17,3 % der Hersteller der EU-27 mit 10 und mehr Beschäftigten gaben 2025 an, mindestens eine KI-Technologie zu nutzen, mit einer Spanne von 3,2 % in Rumänien bis 39,8 % in Belgien. Das zählt Unternehmen, nicht instrumentierte Maschinen.

Wo sollte ein Werk ohne Maschinendaten anfangen?

Eine Linie, eine Frage mit Geld daran, automatische Erfassung des Maschinenzustands auf dieser Linie, eine mit den Bedienern geschriebene Liste der Stoppgründe, vier bis sechs Wochen Ausgangswert, dann eine tägliche Routine. Auswertung und KI kommen, wenn es eine Historie zum Auswerten gibt.

Müssen wir zuerst unser MES oder ERP ersetzen?

Nein. Das ERP erfasst, was produziert wurde, das MES, wie Arbeit beauftragt und rückgemeldet wurde; keines von beiden erfasst üblicherweise, warum eine Maschine vier Minuten stand. Die Ebenen ergänzen einander, und mit dem Austausch eines der beiden zu beginnen ist der langsamste denkbare Weg zu Ebene 1.

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Leitfaden · Smart Factory, Industrie 4.0, IIoT · 22. September 2026

Smart Factory: was sich in der Fertigung wirklich ändert

Der Begriff deckt alles ab und verspricht alles. Diese Seite trennt die vier Arbeitsebenen, sagt, was jede für die Leute in der Fertigung ändert, und nennt die europäischen Verbreitungszahlen mit ihren Datensatzcodes.

Kurz gefasstEine Smart Factory ist keine Norm, und niemand zertifiziert eine. In der Praxis umfasst der Begriff vier Ebenen: Maschinen, die ihren Zustand selbst melden, eine Datenebene, die diese Historie aufbewahrt, Auswertung darauf, und eine Routine, die aus den Antworten Entscheidungen macht. Die meisten gescheiterten Projekte kaufen Ebene drei, bevor sie Ebene eins besitzen. 2025 gaben 17,3 % der Hersteller in der EU-27 an, irgendeine KI-Technologie zu nutzen.

Was der Begriff umfasst und woher er kommt

Smart Factory, Industrie 4.0, IIoT, digitale Fabrik und Digitalisierung der Produktion sind Sammelbegriffe aus Industriepolitik und Anbietermarketing. Sie sind keine Normen. Keine Stelle zertifiziert eine Smart Factory, und keine amtliche Statistik misst eine. Was die statistischen Ämter messen, sind die Bestandteile: Unternehmen, die mindestens eine KI-Technologie nutzen, Unternehmen mit ERP-Software und Unternehmen, die vernetzte Geräte für Produktionsprozesse einsetzen. Jeder davon ist ein eigener Eurostat-Indikator, und jeder wird auf Unternehmensebene gezählt, nicht auf Maschinenebene.

Das Vokabular wechselt mit der Sprache, von Smart Factory Software und digitale Fabrik über fabbrica intelligente und cyfryzacja produkcji bis akıllı fabrika, aber die Frage hinter der Suche ist überall dieselbe: Was würde sich in meinem Werk wirklich ändern, und in welcher Reihenfolge.

Die Definition, die diese Seite verwendetEin Werk führt ein Smart-Factory-Projekt, wenn der Maschinenzustand automatisch erfasst, als Historie aufbewahrt und in einer Routine genutzt wird, die das Handeln der Menschen ändert. Fehlt eines dieser drei Dinge, ist das Installierte eine Demonstration.

Die vier Ebenen

Die vier Ebenen, in der Reihenfolge, in der sie gebaut werden müssen
Ebene	Was sie ist	Der Test, ob sie echt ist	Typisches Scheitern
1. Erfassung und Maschinenzustand	Die Maschine meldet laufend, gestoppt, leerlaufend und mit welcher Rate, ohne dass jemand etwas eintippt.	Holen Sie die Aufzeichnung von gestern für eine Maschine. Zeigt sie die Stopps, an die sich der Bediener erinnert, auch die kurzen?	Nur Stückzahlen werden erfasst, Stopps werden also abgeleitet statt beobachtet.
2. Dateninfrastruktur	Zeitgestempelte Historie an einem Ort, auf einer Uhr, mit Teil, Auftrag und Schicht dazu.	Können Sie dieselbe Maschine beim selben Produkt im Abstand von sechs Monaten in unter einer Minute vergleichen?	Die Daten liegen in der Maschine, werden wöchentlich überschrieben oder haben weder Produkt noch Auftrag dabei.
3. Auswertung	Zeiträume, Maschinen und Produkte vergleichen; herausfinden, welche Verluste sich wiederholen und welche einmalig sind.	Können Sie die drei größten wiederkehrenden Verluste einer Linie benennen und sagen, wie viele Minuten jeder letzte Woche gekostet hat?	Mittelwerte ersetzen Verteilungen, wiederholte Kurzstopps bleiben damit unsichtbar.
4. Entscheidungen und Routinen	Ein fester Termin, ein Verantwortlicher je Maßnahme und eine Regel dafür, wann eine Zahl eine Reaktion auslöst.	Nennen Sie eine Sache, die das Werk letzten Monat wegen der Daten anders gemacht hat.	Bildschirme hängen, niemand hat Entscheidungsbefugnis, der Pilot endet nie.

Ebene 1 kann ohne die Ebenen 2 bis 4 bestehen. Die Ebenen 2 bis 4 können ohne Ebene 1 nicht bestehen.

Die Ebenen bauen aufeinander auf und sind nicht gleich teuer. Ebene 1 ist überwiegend Ingenieuraufwand und Zugang zu Signalen. Ebene 4 ist überwiegend Führungsdisziplin und kostet keine Lizenzgebühren. Auf Ebene 3 wird meist das Geld ausgegeben, und sie ist die Ebene, die für sich allein am wenigsten bringt.

Konnektivität, Protokolle und Steuerungskompatibilität gehören zu Ebene 1 und sind ein eigenes Thema mit eigener Literatur. Die kaufmännische Frage ist enger, als sie aussieht: Gibt es je Maschine bereits ein Signal, das laufend von gestoppt unterscheidet, und wem gehört die Änderung, wenn nicht.

Was sich für Bediener, Meister und Führungskräfte ändert

Rolle	Vorher	Nach einem funktionierenden Projekt
Bediener	Stopps werden am Schichtende aus dem Gedächtnis auf ein Blatt Papier geschrieben, wenn Zeit bleibt.	Der Stopp ist bereits erfasst, wenn er auftritt; der Bediener ergänzt in wenigen Sekunden einen Grund aus einer kurzen Liste, die in seinen eigenen Worten geschrieben ist. Soll und Ist der Stunde sind an der Maschine sichtbar.
Schichtmeister	Die Übergabe ist ein Gespräch. Ob die Linie am Dienstag schlecht lief, ist ein Streit zwischen zwei Erinnerungen.	Die Übergabe beginnt bei der Aufzeichnung. Die drei größten Verluste der Schicht stehen auf einem Bildschirm, mit den Minuten dazu, und gestritten wird über die Ursache statt über die Tatsache.
Instandhaltung	Wird gerufen, wenn eine Maschine steht. Die Häufigkeit kleiner Stopps ist unbekannt.	Wiederholte Kurzstopps an einer Station werden als Muster sichtbar, die Arbeit lässt sich also gegen die Station planen, die tatsächlich die meisten Minuten kostet.
Werkleitung	Kapazität wird aus Vorgabezeiten und einer Auslastungsannahme geschätzt.	Kapazitätsangaben, Kundenfragebögen und Investitionsanträge werden aus der aufgezeichneten Historie beantwortet, einschließlich der Stunden, die das Werk bezahlt und nicht genutzt hat.

Diese Tabelle beschreibt, was sich ändert, wenn die Ebenen 1, 2 und 4 stehen. Ebene 3 verändert die Auswertung, nicht die tägliche Arbeit.

Drei Dinge ändern sich nicht und sollten nicht versprochen werden. Ein Monitoring-Projekt verbessert die Maschinenfähigkeit nicht, es macht einen instabilen Prozess nicht stabil, und es senkt für sich allein nicht den Personalbestand. Was es ändert, ist, an welchem Problem das Werk nächste Woche arbeitet, und wie schnell es bemerkt, dass das Problem wieder da ist.

Die Verbreitung in der europäischen Industrie

Indikator	Wert	Jahr	Datensatz
Hersteller in der EU-27 mit mindestens einer KI-Technologie	17,3 % (10,6 % im Jahr 2024)	2025	Eurostat isoc_eb_ain2
Höchste Werte in Europa: Belgien, Dänemark, Schweden, Österreich	39,8 %, 38,6 %, 32,9 %, 32,5 %	2025	Eurostat isoc_eb_ain2
Niedrigste: Rumänien, Bulgarien, Polen, Ungarn	3,2 %, 5,3 %, 7,7 %, 7,8 %	2025	Eurostat isoc_eb_ain2
Unternehmen der EU-27 mit mindestens einer einfachen digitalen Intensität, alle Branchen	73,7 %	2024	Eurostat isoc_e_dii
Roboterdichte, EU-27 und Deutschland, je 10.000 Beschäftigte im Verarbeitenden Gewerbe	231 und 449	2024	IFR-Pressemitteilung, 8. April 2026
Türkei: Unternehmen mit ERP-Paket, 10+ Beschäftigte, alle Branchen	28,2 %	2025	Eurostat isoc_eb_iip
Türkei: Unternehmen mit vernetzten Geräten für Produktionsprozesse, alle Branchen	5,2 %	2021	Eurostat isoc_eb_iot

Quellen: Eurostat isoc_eb_ain2 (E_AI_TANY, NACE C, Unternehmen mit 10+ Beschäftigten), isoc_e_dii, isoc_eb_iip (E_ERP1) und isoc_eb_iot (E_IOTDPP); IFR-Roboterdichte, Datenjahr 2024. Abgerufen am 22. September 2026.

Zwei Vorbehalte, bevor Sie eine dieser Zahlen zitierenEurostat hat den Fragenkatalog zu KI für die Erhebung 2025 erweitert, der Sprung von 2024 auf 2025 ist also teilweise methodisch bedingt; behandeln Sie die beiden Jahre als getrennte Messungen. Und jeder dieser Indikatoren zählt Unternehmen, nicht Maschinen oder Werke. Ein Unternehmen zählt mit, wenn eine Abteilung ein Werkzeug nutzt. Keiner davon sagt Ihnen, wie viele europäische Maschinen ihren eigenen Zustand melden.

Die Spannweite ist der brauchbare Teil. Ein Hersteller in Belgien sitzt unter Wettbewerbern, von denen zwei von fünf irgendeinen KI-Einsatz melden; ein Hersteller in Rumänien sitzt unter Wettbewerbern, von denen es einer von dreißig tut. Der Rat, der daraus folgt, ist nicht derselbe. In den Ländern mit hoher Verbreitung liegt die praktische Lücke meist bei Ebene 2, einer Historie, die sich über die Zeit vergleichen lässt. In den Ländern mit niedriger Verbreitung liegt sie bei Ebene 1, bei Maschinen, die überhaupt nichts sagen.

Der Wert des Index der digitalen Intensität ist die ehrliche Korrektur: 73,7 % der EU-Unternehmen haben mindestens eine einfache digitale Intensität, und das heißt meist E-Rechnung, Website und Cloud-E-Mail. Einfache Digitalisierung ist nicht Digitalisierung in der Fertigung, und beides wird in Anbieterunterlagen regelmäßig verwechselt.

Die Reihenfolge, die funktioniert

Eine Linie und eine Frage wählen, die Geld wert istNicht das ganze Werk. Eine Frage mit einer Zahl daran: Warum verliert diese Linie zwei Stunden pro Woche, oder warum dauert das Rüsten in einer Schicht 40 Minuten und in einer anderen 70.
Den Maschinenzustand automatisch erfassen, vor allem anderenEbene 1 zuerst, auch wenn sie nur fünf Maschinen abdeckt. Die automatische Zustandserfassung ist das, was jede spätere Ebene glaubwürdig macht.
Die Liste der Stoppgründe mit den Bedienern schreibenFünfzehn bis zwanzig Gründe, in den Worten, die die Leute ohnehin benutzen, mit einer Regel, was in welchen gehört. Eine im Büro geschriebene Liste wird einmal benutzt.
Vier bis sechs Wochen laufen lassen, ohne etwas zu ändern, und den Ausgangswert unterschreibenDer Ausgangswert ist die einzige Verteidigung gegen das Argument, das sei immer schon so gewesen. Lassen Sie Produktion und Instandhaltung dieselben Zahlen unterschreiben.
Die Routine einführenDieselben fünfzehn Minuten jeden Tag, dieselben drei Zahlen, ein Verantwortlicher und ein Datum je Maßnahme. Das ist Ebene 4, und sie ist kostenlos.
Erst dann ausweiten und erst dann auswertenEine zweite Linie oder eine tiefere Auswertung auf der ersten. Auswertung auf vier Wochen sauberer Historie ist nützlich. Auswertung auf nichts ist eine Demonstration.

Drei Abläufe, die scheitern

Plattform zuerst, Frage später. Das System wird gekauft, angeschlossen und dann nach einem Anwendungsfall durchsucht. Es endet als Bildschirm, den niemand öffnet, weil nie eine Entscheidung daran hing. Die Frage muss vor der Bestellung existieren.
Handeingabe als Datenebene. Bediener tippen ein, was passiert ist. Die Daten sind in ruhigen Wochen vollständig und genau dann löchrig, wenn das Werk voll ausgelastet ist — also dann, wenn die Verluste entstehen. Handeingabe ist in Ordnung für den Grund auf einem automatisch erfassten Stopp; sie ist nicht in Ordnung als Aufzeichnung des Stopps selbst.
Dashboards ohne Entscheidungsbefugnis. Bildschirme hängen, die Zahlen stimmen, und nichts ändert sich, weil kein Termin sie besitzt und niemand auf ihrer Grundlage eine Linie anhalten darf. Das Projekt gilt dann als Versagen der Software.

Woran Sie ein Smart-Factory-Projekt von einem Dashboard-Projekt unterscheiden

Frage	Dashboard-Projekt	Smart-Factory-Projekt
Woher kommt der Maschinenzustand?	Eingetippt oder aus Stückzahlen abgeleitet.	Automatisch aus der Maschine gelesen.
Was passiert mit den Daten des letzten Monats?	Überschrieben oder in eine Datei exportiert, die niemand öffnet.	Aufbewahrt, vergleichbar, an Produkt und Auftrag gebunden.
Wer sieht sie sich an, und wann?	Immer dann, wenn jemand daran denkt.	Ein fester Termin mit einem Verantwortlichen und einer Tagesordnung.
Was löst eine Maßnahme aus?	Eine Führungskraft, der etwas auffällt.	Eine vorab vereinbarte Regel.
Was hat sich letzten Monat geändert?	Das Layout des Bildschirms.	Eine benannte Änderung an einer benannten Linie, mit Vorher und Nachher.

Liegen vier von fünf Antworten in der mittleren Spalte, ist das Projekt eine Berichtsübung. Das kann trotzdem sinnvoll sein, sollte aber als solche budgetiert und beschrieben werden.

Die letzte Zeile ist die einzige, die für eine Werkleitung zählt. Eine Smart Factory ist kein Bündel Technologien, sie ist ein Werk, in dem die Aufzeichnung des Geschehenen ändert, was als Nächstes geschieht. Alles andere auf dieser Seite dient diesem Satz.

Wer diese Seite herausgibtDiese Seiten werden von TEEPTRAK SAS herausgegeben, einem Anbieter von Software für Produktionsüberwachung und OEE. Das ist ein Grund, jede Zahl hier gegen die angegebenen Datensätze zu prüfen, und es ist der Grund, warum diese Website keine Anbieter bewertet. Für viele Werke ist der ehrliche erste Schritt überhaupt kein Kauf: eine Tabelle, ein unterschriebener Ausgangswert und eine wöchentliche Routine, oder die Maschinendaten, die ein vorhandenes MES oder ein örtlicher Integrator bereits liefern kann.

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Jede Kennzahl dieser Seite für 17 europäische Länder und die EU-27, jede Zeile mit ihrem Eurostat-Datensatzcode und Link. Excel.

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Fragen

Was ist eine Smart Factory, in einem Satz?: Ein Werk, in dem der Maschinenzustand automatisch erfasst, als vergleichbare Historie aufbewahrt und in einer festen Routine genutzt wird, die Entscheidungen ändert. Es gibt dafür keine Zertifizierung, und keine amtliche Statistik zählt Smart Factories.
Ist Industrie 4.0 dasselbe wie eine Smart Factory?: Im alltäglichen Gebrauch ja. Industrie 4.0, Smart Factory, digitale Fabrik, IIoT und Digitalisierung der Produktion werden austauschbar für dasselbe Arbeitsbündel verwendet. Keiner davon ist eine definierte Norm, fragen Sie also nach, welche der vier Ebenen ein Anbieter meint.
Wie viele europäische Hersteller haben das bereits getan?: Es gibt kein direktes Maß. Der nächstliegende Näherungswert ist Eurostat isoc_eb_ain2: 17,3 % der Hersteller der EU-27 mit 10 und mehr Beschäftigten gaben 2025 an, mindestens eine KI-Technologie zu nutzen, mit einer Spanne von 3,2 % in Rumänien bis 39,8 % in Belgien. Das zählt Unternehmen, nicht instrumentierte Maschinen.
Wo sollte ein Werk ohne Maschinendaten anfangen?: Eine Linie, eine Frage mit Geld daran, automatische Erfassung des Maschinenzustands auf dieser Linie, eine mit den Bedienern geschriebene Liste der Stoppgründe, vier bis sechs Wochen Ausgangswert, dann eine tägliche Routine. Auswertung und KI kommen, wenn es eine Historie zum Auswerten gibt.
Müssen wir zuerst unser MES oder ERP ersetzen?: Nein. Das ERP erfasst, was produziert wurde, das MES, wie Arbeit beauftragt und rückgemeldet wurde; keines von beiden erfasst üblicherweise, warum eine Maschine vier Minuten stand. Die Ebenen ergänzen einander, und mit dem Austausch eines der beiden zu beginnen ist der langsamste denkbare Weg zu Ebene 1.

Quellen

Herausgegeben von TEEPTRAK SAS, Anbieter von Software für Produktionsüberwachung und OEE. Jede Zahl ist auf der Seite belegt. Förderregeln, Normen und Berichtspflichten ändern sich: Prüfen Sie die amtlichen Unterlagen, bevor Sie budgetieren oder zusagen.